Robot vs rotaie: approcci di pallettizzazione a confronto
In Levosil due bracci Motoman di Yaskawa dimostrano la facilità e l’efficacia delle soluzioni robot
Gli impianti di produzione sono un asset imprescindibile per la competitività di un’azienda. La loro funzionalità determina la capacità di rispondere alle richieste del mercato, supportare l’innovazione, aumentare la resilienza agli eventi esterni e concretizzare i possibili margini di ottimizzazione dei costi. Mossa da questa consapevolezza, Levosil Spa presta estrema attenzione all’aggiornamento dei propri impianti. Come nel caso del nuovo sistema di pallettizzazione, realizzato con il supporto tecnico di Gbtech e l’impiego di due robot pallettizzatori Motoman Yaskawa.
Specialisti nella produzione di packaging attivo
“Avete presente quelle bustine piccole che trovate nelle borsette o nelle scarpe per tenere sotto controllo l'umidità? Levosil Spa è specializzata proprio nella produzione di questo tipo di oggetti: sacchetti disidratanti e indicatori di umidità.” Con queste parole Francesco Furiozzi, Assistant Executive Director and Sales di Levosil, presenta l’azienda.
Grazie al notevole know-how accumulato dalla fondazione, nel 1964, nel laboratorio di ricerca e sviluppo dell’azienda, a Chiusa di San Michele (TO), si sviluppano costantemente soluzioni ad hoc per le applicazioni richieste dal mercato.
I campi di utilizzo di questi sacchetti sono infatti molto numerosi e diversificati, e ognuno ha le sue peculiarità. Ogni campo di applicazione vede perciò una gamma di prodotti dedicata, diversa per composizione - a base di gel di silice (indicatore o bianco), argilla disidratante, setacci molecolari (4a), o mix di disidratanti - ma anche forma e misura: si va Infatti dai piccoli sacchetti per l'elettronica a grandi i sacchetti da 2 kg per la protezione delle merci trasportate in container.
- Applicazioni
- Palletizing
Rinnovare per essere competitivi
L’aggiornamento continuo degli impianti di produzione e lo sviluppo di nuovi prodotti in concerto con i clienti sono stati gli obiettivi perseguiti negli anni e hanno permesso a Levosil di affermarsi come uno dei produttori leader in Europa nel campo del packaging protettivo antiumidità. In quasi 60 anni d’attività, l’azienda ha visto l’introduzione continua di nuove tecnologie e nuovi involucri. Si tratta però in ogni caso di prodotti tendenzialmente poveri, dal costo unitario contenuto. Ecco perché Levosil ha sempre considerato fondamentale concentrarsi sull’accrescimento dell’efficienza e dell'efficacia produttiva come strumento competitivo.
“Siamo da sempre molto attenti a ottimizzare la produzione, ma oggi questo tema è assolutamente prioritario per noi. Le materie prime sono schizzate alle stelle - alcune hanno subito aumenti di listino fino al 200% - quindi poter andare a rendere più efficiente il processo produttivo può realmente creare un vantaggio importante a livello commerciale” spiega Furiozzi. “Fortunatamente una gestione economico-finanziaria attenta e una notevole reattività decisionale ci permettono di implementare in modo rapido le novità produttive e affrontare agevolmente gli investimenti utili per essere più competitivi sul mercato.”
A finire sotto la lente di ingrandimento in quanto non più allineato alle esigenze di efficienza produttiva dell'impresa è stato recentemente il sistema di pallettizzazione. Fino a poco tempo fa questa attività veniva svolta tramite due pallettizzatori su rotaia.
“Perché abbiamo deciso di intervenire sul sistema di pallettizzazione? Una scatola di sacchetti disidratanti arriva a pensare anche 20 kg, quindi va da sè che una persona non può mettersi a pallettizzare a mano decine di scatole al giorno” commenta Furiozzi. “Sarebbe un’attività troppo usurante. E anche poco efficiente. Con questa soluzione siamo riusciti ad abbreviare il più possibile i tempi di produzione e creare risparmio, salvaguardando al contempo la salute dei nostri dipendenti.”
Quando rinnovare è meglio che revampare
Le attività sono iniziate con un revamping del primo dei due pallettizzatori, revamping che però ha presentato notevoli difficoltà in quanto si andava ad operare su un sistema ormai obsoleto. Per la seconda stazione si è quindi deciso di adottare un sistema robotizzato - più moderno e performante ma anche più agevole da mettere in opera.
“Rispetto alla soluzione revampata, la creazione del sistema robotico ha offerto sicuramente un risparmio in termini di ore di lavoro necessarie per la programmazione degli assi e la loro interpolazione. Anche per la gestione degli aspetti meccanici la soluzione con i due robot è stata più agevole: nel revamping abbiamo dovuto modificare/adattare parti meccaniche su un macchinario esistente, quindi senza progetti/disegni” racconta Simone Giachino, CEO di Gbtech Srl, il partner specializzato in soluzioni di automazione per il packaging a cui Levosil si è affidata per la progettazione e realizzazione della soluzione.
“Il sistema originale prevedeva 8 baie. Passando alla soluzione robot potevamo percorrere due strade: mettere un unico robot su rotaia e farlo muovere lungo una retta per servire tutte le 8 pedane oppure dividere i compiti delle 8 pedane tra i due robot” spiega Giachino. “Abbiamo optato per la seconda.”
L’applicazione è stata suddivisa in due postazioni da 4 pedane, asservite ciascuna da un robot Yaskawa. Per ottimizzare l’investimento, la scelta del braccio robotico è stata diversificata: una delle postazioni infatti è asservita da un robot PL 190 di ultima generazione, mentre l'altra da un MPL 160 con controllore DX100.
L’impiego di un controllo di vecchia generazione ha reso più macchinose le attività di gestione dei fermi e controllo dei codici sulla rulliera di asservimento scatole, risolte comunque in modo estremamente funzionale dai tecnici di Gbtech. I prodotti da pellettizzare arrivano dall’area di produzione all’interno di scatole dotate di etichette, veicolati su di una rulliera in ordine casuale, in base ai tempi di produzione delle macchine. La gestione delle baie di pallettizzazione è molto flessibile: l’operatore assegna dinamicamente i codici dei prodotti in arrivo dalle macchine di produzione a ciascuna posizione. Ugualmente, anche le pedane da adottare vengono definite volta per volta in funzione delle richieste del cliente finale - pedane italiane, alte, basse, ecc.
Un occhio attento
Per questo l’aspetto più complesso da gestire è stato proprio quello relativo all'identificazione e gestione dei codici prodotto. Si è optato anzitutto per l’adozione di un sistema di QR code per l’identificazione del prodotto da smistare nelle varie baie di carico. I robot sono stati corredati con una fotocellula Keyence per la lettura del codice QR di ultima generazione, dotata della sensibilità necessaria per inquadrare il codice - molto piccolo in quanto le etichette sono ricche di informazioni.
Il primo robot verifica i codici macchina di tutte le merci in arrivo per dividere quelle destinate alle sue pedane, che preleva e smista in base alle indicazioni ricevute, da quelle destinate a venire lavorate allo stesso modo dal secondo robot e dagli scarti, anch’essi gestiti nella seconda postazione.